स्वचालित शीट पेपर डाई {{0}काटने की मशीन प्रिंटिंग और पैकेजिंग उद्योग में सबसे तकनीकी पोस्ट {{1}प्रिंटिंग उपकरण में से एक है। कई डाई कटिंग प्रक्रियाओं और जटिल यांत्रिक लिंक के कारण, मशीन सेटअप की दक्षता सीधे उत्पाद की डाई कटिंग सटीकता और उत्पादन दक्षता निर्धारित करती है। कई उद्यमों को अक्सर तिरछी शीट फीडिंग, पंजीकरण त्रुटियों और प्रतिस्थापन कार्य, कागज स्टॉक या सामग्री के बाद असमान दबाव जैसी समस्याओं का सामना करना पड़ता है; इसके लिए अक्सर ट्रायल रन में समय खर्च करना पड़ता है, जिसके परिणामस्वरूप कच्चे माल की बर्बादी होती है और डिलीवरी में देरी होती है। यह पेपर व्यवस्थित रूप से पूरी तरह से स्वचालित शीट कटर की सेटअप प्रक्रियाओं का परिचय देता है, और ऑपरेटरों को मशीन सेटअप की वैज्ञानिक विधि को शीघ्रता से स्थापित करने में मदद करने के लिए तीन सबसे आम दोषों के लिए चरण-दर-चरण समाधान प्रदान करता है।
स्थापना से पहले प्रारंभिक तैयारी
वास्तविक स्थापना शुरू होने से पहले, अपर्याप्त प्रारंभिक स्थितियों के कारण पुनरावृत्ति से बचने के लिए निम्नलिखित प्रारंभिक कार्य पूरा किया जाना चाहिए:
कागज की स्थिति की जाँच करें: सुनिश्चित करें कि कार्डबोर्ड की नमी की मात्रा और ताना स्वीकार्य सीमा के भीतर है। यदि कागज को 24 घंटे से अधिक समय तक संग्रहीत किया जाता है और परिवेश की आर्द्रता में परिवर्तन होता है, तो इसे मशीन में लोड करने से पहले उत्पादन कार्यशाला के वातावरण में पुन: समायोजित किया जाना चाहिए। गंभीर रूप से विकृत कागज शीट फीडिंग अस्थिरता का मुख्य कारण है।
डाई प्लेट स्थापना की जाँच करें: सुनिश्चित करें कि चेज़ के दौरान डाई प्लेट सही ढंग से स्थापित की गई है, ब्लेड सही ओरिएंटेशन में है, प्लेट की मोटाई (मैट्रिक्स) डाई प्लेट विनिर्देश के अनुरूप है, कोण फिक्सिंग बोल्ट समान रूप से कड़े हैं, और कोई ढीलापन या उठाव नहीं है।
पेपर फीडिंग क्षेत्र को साफ करें: पेपर फीडिंग टेबल, सामने, किनारे, डाई कटिंग मशीन आदि से कागज के स्क्रैप, चिपकने वाले अवशेष और विदेशी वस्तुओं को हटा दें, और साफ और चिकनी पेपर फीडिंग चैनल सुनिश्चित करें।
प्रिंट चिह्नों का उपयोग करके एक पंजीकरण संदर्भ बिंदु बनाएं: मुद्रित नमूने का चयन करें और बाद के सेटअप समायोजन के लिए संदर्भ के रूप में पंजीकरण चिह्नों (क्रॉसहेयर या कोने के निशान) का स्थान निर्धारित करें।
द्वितीय. मानक सेटअप प्रक्रियाएँ
चरण 1: फीडर तंत्र को समायोजित करें।
फीडर टेबल पर कागज को साफ-सुथरे तरीके से रखें और यह सुनिश्चित करने के लिए पेपर गाइड को समायोजित करें कि किनारे संरेखित हैं। सक्शन नोजल की ऊंचाई को पेपर स्टैक की ऊपरी सतह से लगभग 3-5 मिमी ऊपर समायोजित करें और सक्शन एयरफ्लो को समायोजित करें ताकि सिंगल शीट बिना डबल या लीक हुए पेपर के लगातार ऊपर और नीचे गिरे। जांचें कि क्या इंप्रिंट रोलर और गाइड प्लेट के बीच का अंतर कागज की मोटाई से मेल खाता है; गैप बहुत बड़ा है, जिससे कागज झुक जाएगा, और गैप बहुत छोटा होने से कागज की सतह पर खरोंच आ जाएगी।
चरण 2: दिशानिर्देशों से पहले और बाद में समायोजित करें
फ्रंट गाइड रेल डाई कटिंग क्षेत्र में कागज के अनुदैर्ध्य स्थिति संदर्भ के रूप में कार्य करती है, और साइड गाइड रेल पार्श्व संदर्भ के रूप में कार्य करती है, जो मिलकर डाई के सापेक्ष कागज की प्रारंभिक स्थिति निर्धारित करती है। लीड स्टॉप ब्लॉक की ऊंचाई को समायोजित करें ताकि स्थिर आराम की स्थिति प्राप्त करने के लिए कागज का अगला किनारा स्पर्श करे और थोड़ा उछल जाए। साइड संपर्क होने पर कागज का सही साइड ओरिएंटेशन सुनिश्चित करने के लिए साइड गाइड स्थिति को समायोजित करें। स्थिति के संरेखण को सत्यापित करने के लिए 5-10 शीटों के परीक्षण बैच को कम गति से चलाने की सिफारिश की जाती है।
चरण 3: दबाव समायोजित करें।
डाई कटिंग दबाव को निचले स्तर पर धीरे-धीरे बढ़ाया जाना चाहिए। शुरू करने के लिए, दबाव को मानक मान के 70% पर सेट करें और नमूने पर खरोंच का निरीक्षण करें। यदि कागज पर खरोंच नहीं है, तो दबाव लगभग 5% बढ़ा दें, फिर खरोंच पूरी तरह से साफ होने तक दोबारा परीक्षण करें। यदि दबाव बहुत अधिक है, तो तदनुसार दबाव कम करें। दबाव सेट करने के बाद कागज के चारों कोनों की कटिंग गुणवत्ता की जांच करें; यदि प्रत्येक कोने की गहराई अलग-अलग है, तो स्थानीय दबाव को ठीक करने के लिए तैयार प्रक्रिया (पैच शीट लगाना) का उपयोग करें।
चरण 4: फ़ाइन-ट्यूनिंग पंजीकरण
दबाव समायोजित करने के बाद, पंजीकरण त्रुटियों की जांच के लिए नमूने की तुलना मूल मुद्रित प्रमाणपत्र से करें। यदि त्रुटि स्वीकार्य सीमा से अधिक है, तो लीड को हिलाकर बारीक अनुदैर्ध्य समायोजन किया जाता है और साइड गाइड को हिलाकर बारीक पार्श्व समायोजन किया जाता है। प्रत्येक समायोजन को 0.1 मिमी तक सीमित करें और एक परीक्षण चीरा से सत्यापित करें जब तक कि पंजीकरण त्रुटि स्वीकार्य सहनशीलता (आमतौर पर ±0.1-0.3 मिमी) के भीतर न हो जाए।
तृतीय. कागज तिरछा होने के कारण और समाधान
पूरी तरह से स्वचालित डाई कटिंग मशीन में कागज का तिरछा होना सबसे आम समस्याओं में से एक है। यह परिवहन के दौरान अनुप्रस्थ विक्षेपण है और डाई कटिंग स्थिति को बग़ल में स्थानांतरित करने का कारण बनता है।
कारण 1: फ़ीड पोर्ट पर असमान सक्शन।
यदि बाएँ और दाएँ नोजल की सक्शन मात्रा अलग है, तो सक्शन का बड़ा हिस्सा पहले कागज को ऊपर उठाएगा, जिसके परिणामस्वरूप संचरण में गड़बड़ी होगी। समाधान: क्रमशः बाएँ और दाएँ सक्शन नोजल के सक्शन बल का परीक्षण करें, दोनों तरफ सक्शन बल को संतुलित करने के लिए वायु प्रवाह नियंत्रण घुंडी को समायोजित करें।
कारण 2: कागज़ के ढेर असमान हैं।
यदि कागज के ढेर के किनारे एक समान नहीं हैं, तो फीडर कागज के प्रत्येक टुकड़े को एक अलग प्रारंभिक बिंदु से उठाता है; इस संचयी विचलन के परिणामस्वरूप लगातार तिरछापन होता है। समाधान: यह सुनिश्चित करने के लिए कि चारों भुजाएँ समतल हैं, कागज़ के ढेर को पुनः संरेखित करें; यदि आवश्यक हो तो स्थिति निर्धारण में सहायता के लिए पेपर गाइड रेल का उपयोग करें।
कारण 3: गलत संरेखित साइड गाइड या साइड गाइड रेल का दबाव एक समान नहीं है।
अपर्याप्त स्प्रिंग दबाव साइड गाइड को प्रभावी ढंग से कागज को संदर्भ स्थिति में धकेलने से रोकता है, या साइड गाइड प्लेट खराब हो सकती है या विकृत हो सकती है। समाधान: साइड गाइड स्प्रिंग के तनाव की जाँच करें, घिसे हुए स्प्रिंग को बदलें, और सत्यापित करें कि साइड गाइड प्लेट की सतह चिकनी और असमान है।
कारण 4: असंगत पेपर फ़ीड बेल्ट तनाव।
बाएं और फीड बेल्ट टेप में असमान तनाव है, जिसके परिणामस्वरूप फीडिंग की गति असंगत है, जिसके परिणामस्वरूप फीडर बेल्ट का तनाव कमजोर है। समाधान: यह सुनिश्चित करने के लिए कि बाएँ और दाएँ पक्ष एक समान हैं, फ़ीड बेल्ट के तनाव की जाँच करें और समायोजित करें।
चतुर्थ. परिचय पंजीकरण अशुद्धियों के कारण और समाधान
पंजीकरण अशुद्धि उत्पादों की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाला सबसे प्रत्यक्ष कारक डाई कट लाइन और मुद्रित पैटर्न के बीच व्यवस्थित विचलन है।
कारण 1: पूर्वगामी स्थिति अनियमित है।
सामने की स्प्रिंग प्लेट की थकान या क्षति कागज को लगातार एक ही स्थिति में रुकने से रोकती है। समाधान: कागज और सीसे के बीच लगातार संपर्क बल सुनिश्चित करने के लिए लेड स्प्रिंग प्लेट को बदलें।
कारण 2: अपर्याप्त ग्रिपर बार क्लैंपिंग बल
कुछ मॉडल डाई कटिंग क्षेत्र में प्रवेश करते समय कागज को जकड़ने के लिए ग्रिपर बार का उपयोग करते हैं; यदि ग्रिपर स्प्रिंग्स पुराने हो गए हैं या ग्रिपर पैड घिस गए हैं, तो क्लैंपिंग बल कम हो जाता है, जिससे परिवहन के दौरान थोड़ी सी फिसलन होती है। समाधान: ग्रिपर बार क्लैंपिंग बल की नियमित रूप से जांच करें और घिसे हुए ग्रिपर पैड और स्प्रिंग को बदलें।
कारण 3: मुद्रण प्रक्रिया में बहुत अधिक पंजीकरण त्रुटियाँ।
यदि मुद्रण पंजीकरण सटीकता पर्याप्त नहीं है - - जिसके परिणामस्वरूप कागज के विभिन्न बैचों के लिए अलग-अलग मुद्रण अंकन स्थान होते हैं - सटीक डाई कटिंग मशीन सेटिंग्स अंतिम उत्पाद की दृश्य पंजीकरण गुणवत्ता की गारंटी नहीं देती हैं। इस मामले में, डाई-कटिंग मशीन स्थापित करने से पहले, मुद्रण पंजीकरण की सटीकता में सुधार के लिए मुद्रण विभाग के साथ समन्वय किया जाना चाहिए। कारण 4: कागज़ का विरूपण या विकृत होना।
नमी या गर्मी के कारण कागज मुड़ जाता है या विकृत हो जाता है, जिससे लॉट नंबरों का वास्तविक आकार भिन्न हो जाता है; भले ही ललाट अभिविन्यास सटीक हो, मुद्रित पैटर्न के साथ कट लाइन का सापेक्ष संरेखण असंगत रहता है। समाधान: कार्यशाला के तापमान और आर्द्रता को नियंत्रित करें; लोड करने से पहले गंभीर रूप से विकृत कागज को चपटा करें।
वी. असमान दबाव के कारण और समाधान
असमान दबाव आम तौर पर मानचित्र के विभिन्न क्षेत्रों में असमान डाई {{0}कटाई गहराई में प्रकट होता है{{1}जिसके परिणामस्वरूप कुछ क्षेत्र कट जाते हैं और अन्य नहीं कट जाते हैं{{2}या असमान गहराई कम हो जाती है।
कारण 1: डाई विकृत होती है।
लकड़ी की डाई प्लेटें नमी के कारण मुड़ जाती हैं, जिसके परिणामस्वरूप असमान सतहें और विशिष्ट ब्लेड अनुभागों और बेस प्लेट के बीच असंगत संपर्क दबाव होता है। समाधान: जांचें कि डाई की सतह चिकनी है, और यदि ताना 0.3 मिमी से अधिक है तो डाई सब्सट्रेट को बदल दें।
कारण 2: बेस प्लेट रबर प्लेट असमान मोटाई।
बेस प्लेट (स्टील सब्सट्रेट से जुड़ी रबर शीट) की मोटाई में अंतर के परिणामस्वरूप स्थानीय दबाव बहुत अधिक या बहुत कम होता है। समाधान: प्रत्येक बिंदु की मोटाई एक माइक्रोमीटर से मापें; यदि भिन्नता 0.05 मिमी से अधिक है, तो रबर शीट को बदलें।
कारण 3: मशीन टूल्स ख़राब या ख़राब हो जाते हैं।
लंबे समय तक उपयोग से मशीन का बेड खराब हो जाएगा या विरूपण या पीछा हो जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप असमान दबाव संचरण होगा। ऐसी समस्याओं के लिए मशीन की सटीकता का निरीक्षण और अंशांकन करने के लिए निर्माता के तकनीशियनों से संपर्क करने की आवश्यकता होती है।
कारण 4: गलत तरीके से तैयार करना (पैकिंग/शिम करना)
गलत मोटाई का चयन या मेक {{0}तैयार कागज का गलत स्थान दबाव की विषमता को बढ़ा देता है। समाधान: पूरे लेआउट में दबाव वितरण का सटीक आकलन करने के लिए विशेष दबाव सेंसिंग पेपर (जैसे दबाव संकेतक झिल्ली) का उपयोग करें और फिर कम दबाव वाले क्षेत्रों के लिए सटीक तैयारी समायोजन करें।
पूछे जाने वाले प्रश्न
प्रश्न 1: क्या प्रत्येक सांचे में बदलाव के बाद मशीन को पुनः समायोजित करने की आवश्यकता है?
उत्तर: हाँ. अलग-अलग डाई प्लेटें लेआउट, स्पर्शरेखा घनत्व, उत्पादन आवश्यकताओं आदि में भिन्न होती हैं, इसलिए मोल्ड प्रतिस्थापन के बाद दबाव और पंजीकरण मापदंडों को समायोजित किया जाना चाहिए। आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले कटिंग मोल्ड्स के लिए सेटअप पैरामीटर प्रोफाइल बनाने, फ्रंट साइड पैनल की स्थिति, दबाव सेटिंग्स और तैयार विवरण रिकॉर्ड करने की सिफारिश की जाती है। इन प्रोफाइलों का उपयोग भविष्य के सांचों के त्वरित मशीन सेटअप के लिए एक संदर्भ के रूप में किया जा सकता है, जिससे सेटअप समय काफी कम हो जाता है।
यह सुनिश्चित करने के लिए कि इंस्टॉलेशन पूरा हो गया है, परीक्षण के दौरान कितनी नमूना शीटों को काटने की आवश्यकता होगी?
उत्तर: पंजीकरण की स्थिरता और दबाव का निरीक्षण करने के लिए एक पंक्ति में कम से कम 10 से 20 शीट काटने की सिफारिश की जाती है। उत्पादन तभी शुरू होना चाहिए जब पंजीकरण त्रुटि अनुमत सीमा के भीतर रखी गई हो और कागज की सभी 20 लगातार शीटों की कटिंग गुणवत्ता सुसंगत हो। कभी भी केवल एक या दो नमूनों के आधार पर सेटअप पूरा होने का आकलन न करें, क्योंकि एक छोटे नमूने का आकार निरंतर संचालन के दौरान मशीन की स्थिरता को प्रतिबिंबित नहीं करता है।
Q3: स्वचालित शीट कटर के पंजीकरण में किस स्तर की सटीकता प्राप्त की जानी चाहिए?
ए: सामान्य तौर पर, फोल्डिंग कार्टन डाई के लिए आवश्यक पंजीकरण सटीकता {{0} कटिंग ± 0.3 मिमी के भीतर होती है, सिगरेट पैक और कार्ट्रिज डाई के लिए {{2} कटिंग ± 0.1 मिमी के भीतर होती है, और शीर्ष परिशुद्धता डाई {{4} कटिंग (जैसे इलेक्ट्रॉनिक लेबल) के लिए यह ± 0.05 मिमी या अधिक होती है। पर्याप्त प्रक्रिया मार्जिन सुनिश्चित करने के लिए मशीन की अंतर्निहित पंजीकरण क्षमता उत्पाद आवश्यकताओं से अधिक होनी चाहिए।
